随着制造业数字化、自动化转型不断深入，各类自动化产线加速迭代，产业一线急需大批懂硬件、会接线、能独立排查故障的技术技能人才。人才需求的变化，倒逼着专业教学紧跟产业节奏。

智能制造学院紧扣学校 “以高质量就业带动高质量教学” 改革部署，立足专业定位，以《自动生产线综合开发》核心课程为试点，从单片机底层实操入手，把静态实训台打造为贴近真实生产场景的产线练兵场。

PART.01

找准教改突破口：依托单片机夯实底层基础

综合实训不能浮于表面，首要目标是让学生吃透核心控制单元。本课程融合传感检测、控制执行、系统联调等内容，如果底层实操薄弱，学习很容易沦为纸上谈兵。学院将单片机应用设置为前置先导模块，教师带领学生从最小系统板、电机驱动、传感器数据采集学起，先后完成桌面机器人、四驱小车开发项目，传统讲台转变为项目实操工位。

PART.02

构建项目闭环：直面故障问题，以排错带动教学

实训不套用固定流程脚本，学生完整完成方案设计与联调排错，才算真正掌握技能。借助桌面机器人练习舵机控制、无线遥控通信；依托四驱小车实现循迹避障、电机调速。学生完整走完 “方案设计→硬件搭建→程序编写→联调排错→功能优化” 的学习闭环。遇到电机停转、传感器误判等故障问题，教师带领学生逐一溯源排查，把故障问题转化为鲜活的教学资源，夯实产线联调调试能力。

PART.03

初见阶段成效：从难懂理论，到敢于动手试错

一件件实物作品的背后，是学生工程思维与学习状态的双重转变。目前，桌面机器人、智能小车已在校内展出，可以稳定完成动作控制、无线遥控、循迹避障等功能。学生从看不懂底层硬件原理，到独立完成整机调试，逐步建立起 “硬件 — 程序 — 系统” 一体化的工程思维。

PART.04

师生心声：故障顺利解决，才是课堂真正落地

“以往讲解寄存器相关知识，不少学生听得一头雾水；而当循迹小车顺利跑完全程，无需过多讲授，学生就能自主领会信号流转的逻辑。” 任课教师毛东宸介绍，“这份调试指导手册也不是闭门编撰而成，是我和学生一同守在实训台前，在一次次试错中总结打磨出来的。”

新能源汽车技术专业的张同学感慨：“以前总觉得自动生产线离自己十分遥远，亲手调试好小车之后才明白，各类设备的底层控制逻辑其实是相通的。”

PART.05

深化改革方向：从小型项目延伸至产线综合实训

现阶段的探索不会止步于智能小车、桌面机器人。学院将总结项目实施经验，优化课程梯度设置与考核评价方式，把作品成果、调试过程、团队协作纳入过程性考核，逐步向多控制单元联调、多传感器集成实训延伸。同时联动人工智能应用学院教改成果，共同打造学校 “智造 + 智能” 交叉复合型人才培养体系。

在实训台前反复调试试错，见证智能小车平稳循迹运行。智能制造学院做实理实一体化改革，用项目化教学搭建完整工程实践闭环。学生在排查故障中积累的实操经验，将成为走上工作岗位时从容应对任务的底气，持续夯实学校 “以高质量就业带动高质量教学” 这条教改主线。